电动重卡时代供应链重构，轮胎配套如何升级？

新能源重卡是指采用新型动力系统，完全或者主要依靠新型能源驱动的、总质量在12吨及以上的重型载货汽车。近年来，在政策、市场的双重驱动下，新能源重卡销量呈现爆发式增长，在港口等场景广泛应用，短倒运输应用趋向成熟，长距离干线运输持续拓展，取得了积极成效。

电动重卡不仅是商用车行业的大事，更带来整条配套供应链的同步重构。在电动卡车迅速发展的形势下，配套轮胎该如何同步设计、技术升级与规划产能。本文从“时代浪潮”“油电之争”“破局之道”“新思考”4个维度进行完整拆解和论述，并提出电动重卡轮胎未来发展的个人建议。

一、时代浪潮——全球电动重卡势不可挡

随着能源资源的日益枯竭和人们绿色环保意识、节能减碳意识的增强，全球电动卡车市场爆发式增长，包括纯电动重卡、氢能等燃料电池重卡、混合动力重卡等，万亿赛道开启。

有关机构预计，2026年电动中重型卡车市场规模可达65万～72万辆，到2035年将达到300万辆，以超过18%的复合年增长率（CAGR）高速发展。2020—2035年全球电动中重型卡车预计销量见图1。全球主要区域电动卡车渗透率及未来10年预测见图2。

注：数据来源于IEA Global EV Outlook历年报告。

图1  2020—2035年全球电动中重型卡车预计销量

注：数据来源于IEA基准+ BNEF EVO 2026 + GEP Research交叉校准估算。

图2   全球主要区域电动卡车渗透率及未来10年预测

其中，中国发展速度领先于全球市场，并引领这场变革。政策补贴与减排法规提供制度保障，电池技术成熟降低成本，物流巨头采购需求激增，多重因素加持，共同驱动市场持续扩容。

中国汽车工业协会统计数据显示，2025年我国新能源重卡销量突破23万辆，同比（下同）激增182%。2026年6月，单月渗透率飙升至45%以上，对传统燃油重卡展现出极强的市场替代效应，加速了物流与工程领域的能源结构转型。

中汽协预测，2026年新能源重卡销量将冲击30万辆，上半年已经达到了14万辆。市场渗透率直指35%～40%，领跑全球市场。环顾全球，无论是北美、欧盟、日韩，在电动化转型的过程中，都被我国拉开了一定的距离。

目前，我国电动卡车核心应用场景，主要集中在半封闭的路网运输，形成了以港口、矿山、钢厂等封闭短倒为基础，城市基建、环卫为中坚，中短途干线为增长主力的格局。而在长途干线这样高价值导向的细分市场，电动卡车渗透率还非常低，仅5%左右。我国电动卡车轮胎核心应用场景见图3。

注：数据来源于中国汽车工业协会、第一商用车网等行业研究报告（2026年中性情景测算）。

图3   我国电动卡车轮胎核心应用场景

《推动新能源重卡规模化应用实施方案》提出，要推动车企与物流、能源等运营主体联动开展新型消费场景应用，尤其推动在干线公路运输中率先采用新能源重卡。这将极大地推动我国电动卡车轮胎应用场景的全面渗透。

二、油电之争——性能差异驱动变革

笔者随机选取陕汽德龙X5000车型的燃油卡车及电动卡车进行对比，一探二者之间的差别。

表1 陕汽德龙X5000燃油卡车与电动卡车参数对比

从表1可见，电动重卡的性能颠覆了固有的需求认知，三大核心变化重塑了对轮胎的需求。

挑战一：显著增加的重量与负载

对比同款车型参数，整车重量增长30%，这对轮胎的承载能力和油耗提出了更高要求。另外，动力电池的体积与重量会挤占有效载荷空间，导致实际运量出现“亏吨”现象，直接影响物流运输收益。

车重增加对轮胎提出4点更高的要求。一是结构应力增大。高负载对轮胎胎体强度、带束层和胎圈结构提出更高要求，需抵抗更大的静态与动态形变压力。二是磨损速度加剧。更大的接地压力直接导致轮胎磨损呈非线性增长，不仅缩短使用寿命，还增加了爆胎等安全隐患。三是滚动阻力增加。更高负载下，轮胎形变量增大，导致能量损失加剧，直接影响电动卡车的续航里程与能源利用效率。四是胎侧损伤风险加大。车身重量增加使胎侧在遭遇路缘石刮蹭或坑洼地段冲击时，更容易出现鼓包、裂口等结构性损伤。

挑战二：瞬时爆发的巨大扭矩

对比内燃机扭矩曲线和电机扭矩曲线可以看出，燃油发动机需达到900r/min时才能输出峰值扭矩，而电机能瞬间达到最大扭矩。城市拥堵、频繁启停的工况，对轮胎的耐磨性与结构强度构成了持续性的严苛挑战。  

这无形中带来两大问题：一是电动机扭矩的增大，造成轮胎的异常磨损，整体磨损显著增加。车辆瞬时达到最大扭矩，直接增大胎面变形，对轮胎胎面形成整体磨损。这个过程同时增加了轮胎偏磨现象。瞬间爆发的驱动力会对胎面产生剧烈的“搓揉”效应，易导致胎面出现异常损耗。二是存在突破抓地极限的风险。扭矩瞬间释放，极易突破地面附着极限，导致车轮打滑空转。产生的剧烈摩擦，还会造成轮胎表面局部过热，加速橡胶老化。

挑战三：极致的能耗敏感性

燃油车在满油情况下，一般续航超1500km，加上完善的加油站网络作为依托，几乎没有长途运营的里程焦虑。而纯电电动车续航约200～500km，并且受载重与路况影响显著，补能效率仍有提升空间。

从全球补能设施现状来看，专用基建缺口显著，欧美尚处于起步阶段。数据统计，2025年全球专用重卡充电桩才1200个，网络覆盖严重不足，且存在电压标准不统一、运营成本高等窘境，难以支撑电动重卡规模化落地。

中国目前已形成“充电为主、换电为辅”的重卡补能格局，在充换电基建的建设速度、覆盖密度等方面，均居世界前列。即使如此，高速服务区高峰时段，排队成为常态。

《推动新能源重卡规模化应用实施方案》明确提出，依托国家综合立体交通网“6轴7廊8通道”主骨架，建设新能源重卡专用补能设施网络，推进京津冀等重点城市群和都市圈补能设施连点成线组网。

如果说续航里程是电动卡车商业化的“生命线”，那么，占车辆行驶总阻力20%～30%的轮胎滚动阻力，就是决定能耗效率与续航表现的核心变量。对于轮胎企业来说，降低滚动阻力和提高耐磨性构成了“性能跷跷板”的两难困境。因为传统低滚阻轮胎常以牺牲耐磨性为代价，但电动卡车因自重更大、瞬时扭矩更高，对轮胎的耐磨和承载性能有着更严苛的要求，这构成了节能与耐用的天然矛盾。“超低滚动阻力—更耐磨”给轮胎技术带来了更严峻的挑战。

三、破局之道——全钢胎技术全面进化升级

国际轮胎巨头都已经布局了相应的电动卡车产品，甚至推出了相应的电动卡车轮胎系列产品。

我国轮胎行业头部企业抓住新能源重卡发展的机遇，快速响应，围绕更少能耗、更远续航、更低成本课题，加速技术升级和产品研发。相继推出了全系列的电动卡车专用轮胎，能够适应中短途、中长途应用场景的相应需求。

雄鹰轮胎集团就是其中的代表性企业之一。前不久，雄鹰轮胎集团向市场推出第一款新能源重卡专用轮胎“绿途TES01”。“绿途”产品适用于长途干线物流运输场景，直面电动重卡大扭矩、高负载、能耗敏感的工况考验，在高耐磨、高承载性能保障基础之上，实现能耗降低、续航提升、运营成本优化。

TES01搭载三大核心技术：新一代低滚阻橡胶配方，滚动阻力下降20%～25%，达到欧盟能效Class B标准；超高强度骨架材料搭配全新带束结构，负荷能力提升13%，耐久性能平均提升15.6%；有限元仿真优化花纹与轮廓设计，接地矩形比提升5%～8%，高速行驶更稳定。

产品以极致低滚阻、超高耐磨性、高耐久度、高速行驶稳定性为核心优势，“每趟少充一次电”，可助力纯电重卡续航延长10%，配送效率提升10%～15%，单车每年节省成本超500元，有效减少充电频次、缩短运营时间，实实在在为干线物流车队降本增效。

四、新思考——QCDS 框架合作新篇

传统燃油车的配套供应链，只需要做好“耐用与成本”的平衡，而新能源重卡时代，还需要从智能化维度去整体考虑轮胎升级，产品配套要从单一产品交付升级到“产品+服务+数据”的综合流程。

针对新能源重卡，轮胎行业需要聚焦四大核心维度——质量（quality）、成本（cost）、交付（delivery）、智能（smart），即QCDS。

1.质量——性能颠覆性升级，做到质量与整车的极致匹配

针对电动重卡的高负荷工况，拆解其对轮胎在承载能力、低滚阻节能与抗撕裂耐磨等维度提出的全新严苛技术标准。

（1）极致的低滚动阻力

核心目标直指“能效最大化”：通过对轮胎的系统性优化，从源头削减行驶中的内部热量产生和能量损耗，将其直接转化为新能源车型的续航里程优势。

（2）超高承载与高扭矩抓地

应对电池带来的额外重量和电机的瞬时高扭矩，提升胎体刚性和抗撕裂强度，确保在高负荷下的耐久性和安全性。

（3）卓越的耐撕裂与耐磨

具备优异的抗剪切和耐疲劳性能，通过优化胶料配方和胎体结构，延长轮胎使用寿命，降低生命周期成本。

（4）场景化定制

需提供全场景产品矩阵，精准匹配客户需求，提供定制化解决方案，匹配不同运营场景需求。

2.成本——关注全生命周期价值，采购价格与能耗成为考量的核心

超越单纯的采购价格，更看重全生命周期成本。评估指标涵盖耐磨性、可翻新潜力及低滚阻带来的长期能耗节省。

TCO（‌Total Cost of Ownership，整体拥有成本）模型颠覆价格竞争，使能耗成本成为核心考量。燃油车与电动车5年TCO模型对比见表2。

表2  燃油车与电动车5年TCO模型对比

从表2可以看出，能耗成本在5年TCO中，燃油车占比高达71.6%，而电动车仅占TCO 的44.9%。这意味着看似采购电车专用低滚阻轮胎价格更高，实则在全生命周期内，大幅降低了能源消耗，带来了整体运价的降低和盈利的提升。所以一次购车时，不能再以燃油车轮胎的成本标准，来看待新能源车轮胎的成本，因为电动车轮胎的质量要求、产品性能要求、原材料以及加工制造各个环节都有了变化。

这就要求轮胎企业向卡车企业、物流企业、卡车司机，灌输思想观念，认识到电动车时代，不再是单纯的销售轮胎的行为，而是售卖轮胎全生命周期的价值。

（1）续航里程直接提升3%～5%

滚阻系数每下降10%，电动重卡续航里程即可实现增长3%～5%。单次充电多行驶12～20km，能有效缓解长途运输的里程焦虑。

（2）年度电费大额节省3000元

单车按年运营20万公里、百公里电耗150kWh测算，滚阻仅降低1%，即可年节省超3000元电费。

（3）催生TaaS商业模式创新

TaaS（Transportation as a Service），是“运输即服务”商业模式的简称。可以延伸为“轮胎即服务”，即通过“按实际行驶里程付费+全链条服务”，一方面可以降低物流企业的初始投资，更重要的是，实现了物流企业与轮胎企业供需双方的深度绑定。‌‌

3.交付——主动协同服务，构建同步开发与敏捷供应体系

在燃油车时代，轮胎是被动式、标准化供应给主机厂。轮胎被视为独立的标准件，仅满足基础行驶需求，与整车性能关联度较弱，属于单一配件产品。采购环节，主机厂集中采购、整车组装，终端用户多在轮胎老化、破损后，自行选购更换。在交付过程中，轮胎企业仅需要准时化生产、保障基础库存；售后为被动响应模式，仅在故障发生后提供维修支持。

而在电动车时代，轮胎从“标准件”发展成为“整车集成”。这种交付模式的变革，重构供应链上下游的深度协同关系，需要轮胎企业通过预测性维护与一体化服务网络，实现从被动供应到主动保障的转变，形成主动式、全生命周期协同的惯性。

（1）研发协同：“车+胎”一体化调校。轮胎供应商介入主机厂开发流程，参与整车性能定义。通过共享数据和联合仿真，确保轮胎性能与整车系统匹配。

（2）生产协同：整车与胎企产销节拍同频。基于数字化平台，实现主机厂与轮胎供应商的生产计划、库存数据和物流信息的实时共享。轮胎生产与整⻋装配节拍精准同步，实现“准时化、零库存”的精益生产模式。

（3）供应链协同：深度融合的供应链。以往主机厂配套采购模式，延续到后市场，客户会主动选择原装配套品牌。

4.智能——数据驱动共生，做好智能化数据的赋能与升级

挖掘智能传感技术在轮胎生命周期中的数据价值，通过数据驱动、智能升级，预防保障运营安全，推动未来产品创新。如实时载荷精准监测、路面状况智能感知、全生命周期预测维护等。通过从“被动维修”到“主动预防”，全天候实时数据监控的采集，可精准预判潜在的故障风险，优化维护计划，彻底告别突发爆胎与非计划停运，最大化车队运营效率。

这些GPS数据、载荷数据、磨耗数据等奉若珍宝，未来可以转化成有价值的数据资产，再增加一个企业盈利的支点或突破点。

五、未来发展建议

1.主机厂主动作为

（1）联合研发体系

将轮胎性能纳入整车研发核心流程，实现上下游协同开发，保障整车能耗、续航与操控稳定性。

（2）制定专用技术标准

制定适配于新能源商用车标准的轮胎技术规范，明确更严苛的性能指标与测试要求，确保零部件品质领先。原配的轮胎一定是在所有技术验证中最全面、最可靠的体系下完成验证的。

（3）深化长期战略合作

头部轮胎制造商建立深度战略伙伴关系，联合攻关技术难题，实现技术成果与市场资源的共赢。

2.轮胎制造商大有可为

（1）攻坚核心技术壁垒

聚焦低滚阻、高承载、耐磨、静音及自修补等关键领域，打造差异化技术优势。

（2）打造场景化定制方案

细分场景，开发专用轮胎，精准匹配不同用户的使用需求，提升产品适配性与附加值。

（3）布局智能与绿色赛道

加速智能感知轮胎与环保轮胎的研发量产，契合行业智能化、低碳化的发展趋势，抢占市场先机。

（4）创新商业模式生态

“轮胎即服务”，从单一产品销售向全生命周期服务转型，挖掘增值潜力。

中国新能源卡车企业领跑世界，希望带动我国轮胎行业一起，共同打造华系整车和轮胎的完整供应链体系，站到世界舞台的中央。

核心路径：

‌整车厂牵头、轮胎头部供应商深度协同，从“采购配套”升级为“联合研发”，同时推动轮胎等关键零部件自主可控与全球化布局，从“性价比”转向“技术引领”阶段。‌‌

整车供应链从“配置跟随”到“核心圈层”。整车供应链的关键变化，是华系品牌不再简单采购现成零件，而是从车型定义阶段就让供应商深度参与，联合开发、共同标定。

轮胎供应链从“边缘配套”到“全球主流”。轮胎是华系供应链里进步最明显的环节，但真正的突破在于高端配套——过去高端车型轮胎几乎被外资垄断，现在国产品牌正在“撕开口子”。