在辽宁省丹东市临港产业园港口工业区紧邻朝鲜边境的地方，有一家废橡胶综合利用行业的后起之秀，这就是丹东市富润橡胶有限公司。该公司2009年注册成立，注册资本1100万元，总投资2.2亿元，占地7万余平方米，目前规模达到年处理10万吨废旧轮胎，胶粉、胶粒已经成功应用在公路路面改性沥青、防水卷材、橡胶地砖、运动场地和橡胶制品添加剂等产品中。

该公司总经理王成贵介绍，自公司成立时起，秉承“踏实、务实、求实、事实”的企业精神，大力投入对现有产品的改进和新产品开发，始终以生产优质产品为宗旨，确保产品性能达到国内先进水平。为此，公司制定了从原材料入厂、生产过程控制和售后服务质量标准，为产品高质量提供了可靠的保证。

目前，公司每年可处理10万吨废旧轮胎加工胶粉、翻新3万条工程机械轮胎，生产1.5万吨轮胎再生胶、0.5万吨丁基再生胶、8万平方米橡胶地砖，利用处理废旧轮胎产生的钢丝为主要原料生产2万吨铸钢产品，成为国内第一家具有轮胎翻新、胶粉、再生胶、橡胶地砖、铸钢五大板块生产线的企业，将废旧轮胎“吃干榨尽”。

据了解，该公司胶粉生产工艺主要采用台湾远记机械有限公司生产线，由工业计算机自动控制，并对输送系统及设备关键部位的物料运动状态设红外监控装置，由中央控制室集中监控。在同等生产规模下，他们的设备投资仅为低温冷冻粉碎法的1/3。同时，通过与相关大学合作，在引进和消化台湾远记公司常温机械连续粉碎生产技术和设备的基础上，对现有设备进行改进和提高，降低了能耗，提高了设备加工能力。

工程机械轮胎翻新生产采用预硫化轮胎翻新工艺技术，解决了传统热翻法胎面不耐磨、硫化温度过高的问题。该技术是目前世界上的主流翻新技术，也是工信部发布的《废旧轮胎综合利用指导意见》中重点鼓励的轮胎翻新技术。轮胎翻新硫化罐采用电脑控制硫化工艺，准确、及时显示硫化的效果和过程，为操作人员的判断提供准确的数据支持，保证了产品质量。公司所有设备主要技术指标已达到或接近国际先进水平。全场轨道系统使轮胎翻新的全部工序均在轨道上完成，保证翻新的工艺完整性，同时也大大提高了轮胎翻新的效率。

再生胶生产采用自动化常压、无水、无废气排放橡胶脱硫新工艺和双螺旋常压连续脱硫技术，符合国家《重点行业挥发性有机物削减行动计划》以及《国家鼓励的有毒有害原料（产品替代品目录（2016年版）》的鼓励类内容。

橡胶地砖生产工艺技术成熟，直接利用废旧轮胎破碎产生的胶粉加工，不需要对胶粉进行脱硫处理，生产过程无废水、废气排放。

王成贵表示，通过与相关院校合作，以及为知名企业贴牌生产胶粉、胶粒、再生胶产品，企业管理水平和产品质量的稳定性都有了很大进步，具备了一定的技术支撑能力。企业将持续贯彻落实“以质兴企”和“绿色环保”的理念，充分利用国家“振兴东北”的机遇和企业所处的区域优势，有的放矢使企业发展进入快车道。

王成贵认为，随着社会汽车保有量的快速增长，对轮胎需求逐年增加，由此产生的废旧轮胎也以两位数的增幅快速增长，废旧轮胎所引发的环境污染与资源浪费问题日益严重。据有关方面预测，2016年我国废旧轮胎和废橡胶制品的产生数量达1500万吨以上，因此推进废旧轮胎的循环利用对缓解我国橡胶资源匮乏、减少“黑色污染”、发展循环经济、建立节约型社会意义重大。

王成贵最后表示，在国家产业政策和“振兴东北”政策的支持下，企业已经具备一定规模的废旧轮胎循环利用处理能力，社会效益和经济效益处于国内同行业领先水平，在废旧轮胎循环综合利用领域具有较好的示范和引领作用。未来，还要大力发展绿色经济，力争成为东北地区废旧轮胎综合利用的知名企业。